チタン材料は、航空宇宙、海洋工学、化学機器、および医療分野で広く使用されています。その高強度、耐食性、低密度、優れた生体適合性により。ただし、従来の金属処理とは異なり、チタン材料の形成は特定の手法によって達成されます。この記事は、チタン材料の物理的特性に基づいて、4つのコアプロセスの技術的な重要なポイントとアプリケーションシナリオを体系的に分析します。形成の形成、スタンピング、スピニング形成、伸縮継手です。
曲げの形成：プラスチックのバランスの取れた芸術-弾性変形
曲げの形成は、チタン機器の製造において最も一般的な形成方法です。プラスチックの変形と弾性回復の組み合わせにより、形状制御を実現します。コアプロセスポイントは次のとおりです。
1。レジリエンスコントロール：曲げ後、チタン材料は弾力性の回復を受けます。これは、曲げ半径またはプロセスパラメーターを調整することにより補償が必要です。たとえば、リバウンドに対抗するために、曲げ角度のために2度から5度のマージンを予約する必要があります。
2。最小曲げ半径制限：チタン材料の最小曲げ半径は、通常、パイプの直径の3倍（コールドベンディング）または2回（熱い曲げ）です。直径が50mm未満のチタンパイプは、コールドベンディングプロセスを使用して曲がることができますが、コールド曲げの後、ストレス緩和アニーリング（450-550度を1時間保持）が必要です。
3。ホット曲げプロセスの最適化：
- 温度制御：純粋なチタンホット曲げの加熱温度は177〜350度であり、チタン合金の場合、427度まで加熱できます。この時点で、降伏強度は25％〜50％減少し、可塑性は大幅に改善され、リバウンド角度は1度未満に減少します。
- 荷重方法：ホット曲げは、張力曲げ（軸方向の張力）と圧縮曲線（局所圧縮）に分割されます。張力曲げは長いパイプ成分に適していますが、圧縮曲げは短いパイプ成分に適しています。
- ガス保護：酸化物の尺度の形成を避けるために、不活性ガスまたは真空環境で熱い曲げを実行する必要があります。
- アプリケーションケース：ディープ-海の探査機器は、チタンパイプの熱い曲げプロセスを使用します。 250度で、180度の曲げを達成し、リバウンドはわずか0.5度であり、表面酸化物層の厚さは0.1mm未満で、機器の圧力抵抗が大幅に向上します。
